伟德会员注册過程中出現的氣泡、料花現象的解決(jue) 方案！

    氣泡、料花產(chan) 生的原因：氣泡造成的是由於(yu) 模腔內(nei) 塑料不足，外圈塑料冷卻固化，（外快內(nei) 慢）內(nei) 部塑料產(chan) 生收縮形成真空。如果是開模時瞬間出現多半是物料問題，如果是冷卻後出現的則屬於(yu) 模具或注塑條件問題。影響因素：塑料含有水分和揮發物；料溫太高或太低；注射壓力太小；流道和澆口的尺寸太大；塑料幹燥不夠，含有水分；塑料有分解；注射速度太快；模具排氣不良；從(cong) 加料端帶入了空氣。

    流紋的解決(jue) 辦法：

    蛇流紋：

    當澆口深度比模腔入口處深度小很多，而且充模速度很快，流體(ti) 流動變化不穩定的射流流動時，前麵的射流已經凝固，而後麵的流動熔體(ti) 充滿模腔，這時候就會(hui) 在製品表麵出現像蛇一樣的流紋。

特別在注射速度快、注塑壓力小或模具結構不合理的情況下，熔體(ti) 流動時進時停，PP結晶時快時慢，更易造成製品表麵結晶度不一致，形成製品表麵波浪紋。改變模具澆口角度，使模具澆口與(yu) 模具動模夾角為(wei) 4。

    解決(jue) 措施：改變工藝條件。采用降低注塑速度的方法會(hui) 逐漸消除射流效應，使熔體(ti) 流動方式呈擴展流動，擴展流動會(hui) 使製品具有較好的質量，另外適當提高模溫和熔體(ti) 溫度也會(hui) 消減射流效應，也能使熔體(ti) 流動成擴展流動。改變模具澆口尺寸。當澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使後麵的熔體(ti) 和前麵流出不遠的射流前緣融合，從(cong) 而使射流效應表麵不明顯。當澆口深度等於(yu) 或接近模腔深度時，充模速度低，形成擴展流。

    波浪紋：

    解決(jue) 措施：改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速度的增加，熔體(ti) 在相同流支長度上冷卻時間減少，改變模腔結構、增加製品厚度。製品厚度較大，熔體(ti) 冷卻較慢，應力鬆弛時間相對延長，取向應力會(hui) 減小，從(cong) 而減少螢光紋。熱處理（烘箱烘烤或熱水煮）。熱處理使大分子運動加劇，鬆弛時間縮短，從(cong) 而減少螢光紋。熔體(ti) 在模腔內(nei) 流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被臨(lin) 近的分子鏈沿流動方向拉伸。因此在注塑速度小、注塑壓力大或製品厚度較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體(ti) 剪切力最強、取向度最大，高分子在流動中被拉伸表現出內(nei) 應力，致使製品表麵出現。